脫模劑運用中我們應該注意什么？
一般，內脫模劑的開始用量為樹脂量的1%，有用增加范圍是基于樹脂分量的0.75-2%。應根據實際情況恰當調整。
1、薄壁的簡單型材，用量能夠恰當少些，比如0.8%或更少；
2、厚壁或形狀復雜的型材需要多加一些。
3、在高填料系統內，應進步內脫模劑的增加量，但內脫模劑增加量過多，會推遲固化。
4、在拉擠生產中，假如阻力過大又找不到原因時，就需要恰當增加脫模劑用量。在運用時應留意加料順序，在混合時應在參加固化劑、填料和其它樹脂增加劑之前，將內脫模劑加樹脂系統中并混合均勻。這樣能夠到達佳的脫模效果。

制品外表斑痕原因分析及解決方法：
噴射不均引起：改進涂布；
噴涂流淌引起：調整噴涂量；
擦洗引起：挑選脫模劑硬度及溶劑系統；
蒸騰引起：固體分溶解度不同或溶劑溶解能力不同，橘皮現象， 蒸騰時固體分出時不能構成均勻皮膜，調整分散劑和溶劑；
樹脂流動引起：易于轉折處出現，模具設計時克服；
氣泡引起：制品外表有許多細小氣泡坑，質料問題或脫模劑消泡功能，脫模劑和模具間有空地卷入空氣或模具外表粗糙等，進步脫模劑硬度；
制品縮短引起：縮短應力超過抗張力，同心斑痕，首要挑選資料縮短率，注入壓力等調整；模具資料熱容量引起：模具補強資料熱容量散布不同，儲存熱量不同，高溫處反應快而產生；或高溫處熔解脫模劑而引起，模具材料。